我們找到了新能源巨頭做(zuò)數字化的(de)“秘密”

數字化轉型，成為(wèi)新能源企業的(de)一(yī)門必修課。

想拿高(gāo)分并不容易。單就一(yī)個光伏生産車間來說，十餘道(dào)工序流程，交錯對應着上百台的(de)自(zì)動化設備和(hé)幾百噸物料，想從過去(qù)的(de)人工搬運轉向數字化物流調度，不僅需要把複雜的(de)生産邏輯轉換為(wèi)算法邏輯，還要有軟硬件一(yī)體化能力支撐。

1月中旬，36碳去(qù)往安徽滁州，一(yī)線走訪了光伏頭部企業東方日升的(de)TOPCon電池生産車間。這裏新近啓用了一(yī)套智慧物流解決方案，可(kě)以将20個不同協議的(de)自(zì)動化設備接入統一(yī)管理(lǐ)平台，通過AGV（自(zì)動導引運輸車）和(hé)智能調度系統，做(zuò)到了車間的(de)物流搬運成本降低(dī)50%，運轉效率提升30%，設備7×24小時不停機。

把“降本增效”刻進DNA的(de)新能源行業，當下迫切需要見真章(zhāng)的(de)數字化樣本。東方日升是如(rú)何做(zuò)的(de)？

生産車間裏的(de)“打車軟件”

找到合适的(de)場景落地(dì)，是能源企業做(zuò)數字化的(de)關鍵。尤其是針對産品技術快速叠代、內(nèi)卷嚴重的(de)光伏行業，如(rú)果步子(zǐ)一(yī)下邁得太大，可(kě)能造成巨大的(de)試錯成本——方案還沒完全運行，市場已經變了。

東方日升的(de)做(zuò)法是，先從某個具體場景切入，落地(dì)驗證後再小步快跑，叠代擴展到更大規模和(hé)更多場景。車間物流正是他們選中的(de)第一(yī)步。

“AGV就像是行駛在車間裏的(de)網約車。”騰訊雲智能制造首席架構師趙保名打了一(yī)個生動的(de)比方。按照這個思路，電池片的(de)生産物料是等待接送的(de)“乘客”，各個機台是“出發地(dì)”或“目的(de)地(dì)”，而這套AGV智能調度系統，則是負責調配車輛、規劃行駛路線的(de)“打車軟件”。

表面看上去(qù)，這些AGV小車各自(zì)“馱着”重100公斤的(de)電池片花籃，有序地(dì)穿行在各設備機台之間。實際上，系統搭建的(de)難點都在“水下”。

“系統運行背後不單純是AGV的(de)事情。”騰訊雲智能制造資深戰略專家邴金友參與了系統落地(dì)跑通的(de)全過程。“AGV要和(hé)産線設備結合起來，設備要和(hé)MES（Manufacturing Execution System，制造企業生産過程執行系統）結合起來，MES決定了每個機台在處理(lǐ)什麽任務，進行到哪種程度。”

實際生産中，光伏電池片的(de)工序十分複雜，涉及發料、上料、運輸、流轉、裝箱、立庫等多個環節。36碳了解到，這個車間共有13道(dào)工序，其中11道(dào)目前都經由AGV來轉運。這意味着，系統要在錯綜複雜的(de)工序環節之間調度上百台AGV，做(zuò)到不堵車、不撞車，小車按生産進度準時去(qù)不同的(de)設備處接送物料，并且降低(dī)“空車率”。

到真正落地(dì)執行時，還有很多關鍵細節。

東方日升智能制造負責人黃虎生介紹，車間正式導入智慧物流方案之前，會根據AGV小車的(de)具體參數、生産工序、産線設備，對車間進行綜合規劃布局。以行駛路線設計為(wèi)例，不同的(de)AGV小車對通道(dào)寬度、對接口型号、轉彎半徑的(de)标準各不相同。如(rú)果計算不夠精準，無法滿足生産需求。

“這個車間的(de)設備自(zì)動化程度高(gāo)，生産節奏非常快。幾百台設備交互對接，每一(yī)秒都會産生大量數據。”東方日升光伏制造數字化負責人歐陽亮(liàng)說，“這種秒級數據交互需要強大的(de)算力支持，再加上車間24小時全天不停産，需要保證系統不能宕機或停機，能做(zuò)到在線升級。”

運輸中任何一(yī)個環節出現故障，都可(kě)能影響正常生産和(hé)産品良率。而一(yī)旦車間停産，損失可(kě)能達到百萬元級——這都對車間物流調度的(de)精準性、穩定性和(hé)可(kě)靠性提出了極高(gāo)的(de)要求。

要解決上述難點和(hé)需求，系統需要既懂算法技術，又懂光伏制造。36碳了解到，這套AGV智能調度系統由東方日升、騰訊雲與科瑞技術旗下瑞聯智造合作研發。“作為(wèi)光伏企業，我們可(kě)以發揮行業認知和(hé)資源優勢，但沒必要自(zì)己重複造輪子(zǐ)。”東方日升流程與信息中心總監單鄲說，“我們隻做(zuò)自(zì)己擅長(cháng)的(de)事。”

十幾個人，和(hé)200台車

AGV智能調度系統正式運行之前，經過了大半年(nián)的(de)搭建和(hé)叠代。

在技術層面，難點首先在于數據采集和(hé)互通。東方日升的(de)生産車間采購了多家不同廠商的(de)自(zì)動化生産設備，不僅數量衆多，設備類型、軟件協議等存在較大差異，各應用系統之間的(de)流程和(hé)數據也沒有打通，難以實現高(gāo)效統一(yī)的(de)聯網與數據采集分析。

尤其是針對物流搬運場景，需要基于海量數據的(de)分析整合，建立起一(yī)套算法，對生産設備與上百台AGV進行統一(yī)的(de)智能調度和(hé)運維管理(lǐ)。

更進一(yī)步來說，企業做(zuò)數字化轉型涵蓋生産制造、組織管理(lǐ)、市場運營等方方面面，需要從單一(yī)場景逐步向外擴展。這就要通過分布式架構去(qù)提升系統的(de)彈性擴展能力。也就是說，未來面向新的(de)場景和(hé)更多數據湧入，系統機制可(kě)以快速複用。

針對上述技術難點和(hé)需求，36碳了解到，東方日升AGV智能調度系統的(de)搭建運行，應用了騰訊雲的(de)容器雲平台、物聯網平台、應用集成平台和(hé)智慧物流調度解決方案。

具體來說，容器雲平台可(kě)以将車間設備搬上統一(yī)的(de)雲平台，實現按需擴容、敏捷彈性；物聯網平台+應用集成平台可(kě)以打通設備之間的(de)數據孤島，讓十餘道(dào)工序上的(de)設備實現無縫穩定對接；至于智慧物流解決方案，則是通過算法優化調度，向200多台AGV小車發出明确且精準的(de)路徑規劃與指令。

系統不斷調試的(de)半年(nián)間，騰訊雲的(de)技術人員多次深入到光伏車間産線，去(qù)理(lǐ)解生産工序環節的(de)運行原理(lǐ)和(hé)調度需求，找到具體場景下的(de)痛點，完善系統在實際應用中的(de)功能。而東方日升作為(wèi)場景落地(dì)方，也在不斷理(lǐ)解數字化産品的(de)機制和(hé)平台運作模式，更有效地(dì)提出需求。

直到去(qù)年(nián)10月，這些AGV小車和(hé)背後的(de)調度系統，真正在光伏車間“跑”了起來。

36碳了解到，這個車間滿産時每天可(kě)以生産220萬片電池片。在過去(qù)依靠人工搬運的(de)模式下，需要人力用手推車搬運重10公斤的(de)電池片花籃。一(yī)天多次下來，每個人搬運的(de)重量達20噸。

“以前的(de)人工搬運勞動強度大，招人留人都很難，而且搬運過程中容易發生晃動導緻電池片隐裂，影響産品質量。”長(cháng)期在車間一(yī)線的(de)東方日升智能制造業務經理(lǐ)張濤，對AGV帶來的(de)變化深有體感：“滁州車間現在隻有十幾位工程師。應用AGV之後，不僅可(kě)以把人力從高(gāo)強度工作中解放出來，讓更多人被靈活調配到其他崗位，還可(kě)以滿足定線模式的(de)特殊訂單（即物料的(de)定點搬運）。這類訂單依靠過去(qù)人工搬運的(de)話，很容易出錯。”

“目前AGV智能調度系統先在滁州基地(dì)和(hé)南濱基地(dì)落地(dì)運行，之後會考慮擴展到東方日升的(de)更多基地(dì)。”單鄲說，“未來，數字化方案也會拓展到更多的(de)應用場景，從車間物流逐步到數字孿生工廠等集團、工廠和(hé)産線的(de)聯動管理(lǐ)。”

紅(hóng)海中沉浮的(de)新能源企業，眼前的(de)功課遠不隻是生産出好産品。穿越行業周期的(de)關鍵，是打造出能以更高(gāo)性價比的(de)方式生産出好産品的(de)數字化工廠——這代表着未來。